近日，工业与信息化部科技司公示“2024年钢铁行业重点场景数字化转型典型案例结果”名单，南钢“高炉水渣系统智能无人抓渣行车系统应用案例”“基于产供销一体化的智慧运营平台”“面向能源管理场景的智慧能源管控一体化平台应用案例”榜上有名。

  本次由工业与信息化部发起的典型应用案例征集活动，聚焦于钢铁行业及上下游关键场景，旨在解决数字化转型过程中遇到的核心难题。活动通过征集转型需求和典型案例，形成了钢铁行业数字化转型场景图谱，不仅梳理了行业转型需求，也筛选出一批可复制、有推广价值的数字化实践案例，并公示了优秀的数字化转型服务商，强化了供需双方的精准对接。

  “高炉水渣系统智能无人抓渣行车系统应用案例”成功将智能无人抓渣系统应用于高炉炼铁的水渣处理工序，实现了行业技术创新的重大突破。针对高炉炼铁出铁口渣处理工序的恶劣环境，无人行车系统有效替代了人工操作，避免了工人长期在有害蒸汽和高温环境中作业，保障了职业健康，降低了安全事故风险。项目基于PLC+变频控制技术，结合行车抓料作业模型算法，实现了行车的自主控制作业，定位精度高达毫米级，大幅度的提高了作业效率和精准度，满足了高炉炼铁生产线的快速、准确物料搬运需求。通过构建数字化平台，实现了对多台无人行车的集中监控和智能调度，优化了生产流程，减少了设备冲突和碰撞，提高了整体生产效率和设备利用率。利用实时监测和数据分析技术，系统能够提前发现设备潜在故障，实现预测性维护，降低了设备维护成本和停机时间，提高了设备的可靠性和稳定能力。通过精准控制能源消耗，系统明显降低了无人行车的能耗，实现了节能减排，符合当前绿色制造的发展的新趋势。该解决方案已成功应用于钢铁、物流等多个行业，展现出强大的市场适应性和推广价值，为制造业和物流业的智能化发展提供了有力支撑。

  “基于产供销一体化的智慧运营平台”实现了钢铁行业智慧运营的重大突破。项目依托工业网络站点平台，通过自研FSI2平台实现百万级工业数据的融合与毫秒级同步，构建了涵盖原料、炼铁、铁调、炼钢、轧钢、成品六大集群的一体化管控中心。该平台集成了生产、采购、营销、物流、成本等多个业务模块，实现了全流程的数据共享与业务协同，明显提升了生产效率和运营管理能力。通过数据集成与共享，实现了从源头采购到产品交付的全链条智能化协同，显著缩短了生产周期和库存周转天数，提高了产业链整体运营效率。运用大数据分析技术，精准预测市场趋势，为生产计划提供科学依据，确保供需精准对接与平衡，提升了市场响应速度和客户满意程度。构建了产业互联模块，实现了供应链上下游企业的高效协同，解决了信息不对称问题，提高了供应链透明度和灵活性，降低了经营成本。引入数字孪生技术、智能排程系统、余材替代模型等先进的技术，优化了生产流程，提高了产品成材率和交付能力，降低了无效库存占用。项目实施后，南钢吨钢质量成本一下子就下降，采购年降本效果非常明显，高的附加价值产品产能和重点客户订单量显著提升。

  “南钢智慧能源管控一体化平台”依托自研工业网络站点平台构建，以大数据为核心驱动，融合物联网、人工智能、大数据算法分析与工业智能建模等前沿技术。平台涵盖能源监屏、运行管理、智能决策、能源分析、工序精管、碳排管理、节能技术、法规制度等8大模块，紧密围绕生产经营实时数据，强化能源调度系统中各介质的协同与优化效能，通过在线预测能源介质平衡提供精准指导，深度细化与拓展时间粒度、空间广度及分析深度等能源管理关键指标，全方位推动企业精益产能与精准用能。该平台在南钢成功落地应用，有效实现原能源管理系统的深层次地融合与迭代升级，达成平台一体化、管理集约化、监控调度扁平化，大幅度的提高能源系统管理效率与管控水平。首创能源动力供应集群控制、智慧管理与智能决策一体化的数字能源管理模式。经数据统计，平台助力南钢优化人力配置，新水耗量、吨钢电耗双降，自发电比与节能效益齐升，在减碳降耗与降本增效方面成效卓越。